Сучасна технологія виробництва радіоелектронної апаратури

отчет по практике

2.3 Монтаж та складання РЕА

Сучасна технологія виробництва РЕА - це технологія поверхневого, а частіше змішаного монтажу електронних блоків на друкованих платах, одержуваних методом травлення фольгованого склотекстоліту. Сучасний блок вітчизняної РЕА все частіше містить імпортну елементну базу особливо у високо інтегрованої частини. Основна відмінність методу поверхневого монтажу від традиційної технології - відсутність монтажних отворів для установки виводів компонентів. Це надає розробникам широкі перспективи в області комплексної мікромініатюризації електронних виробів і автоматизації виробництва. Процес виробництва РЕА - це сукупність дій людей і знарядь виробництва, необхідних для виготовлення або ремонту радіоелектронних пристроїв.

Збірка, монтаж та герметизація РЕА, трудомісткість яких складає до 50-80% загальних витрат виробництва. Ці процеси мають невисокий рівень автоматизації і механізації, широку номенклатуру технологічного оснащення, велику частку ручної праці. Для зниження тривалості виробничого циклу здійснюється паралельна збірка модулів різних рівнів, поєднання на одній лінії складання та герметизації, комплексна автоматизація. Основними напрямками їх вдосконалення є: підвищення щільності компонування навісних елементів , щільності друкованого монтажу за рахунок застосування на керамічних та поліїмидних підставах; широке використання без корпусних радіоелементів перспективної технології поверхневого монтажу, застосування автоматизованого устаткування; розробка нових методів збірки і монтажу модулів другого і подальших рівнів; оптимізація кількості операцій проміжного контролю за економічним критеріям; розробка заходів по технологічному забезпеченню надійності електричних зєднань.

При виконанні складання і монтажу апаратури необхідно виміряти довжини монтажних проводів й ізолюючих трубок і одержанні дані заносять в таблиці, які необхідні для виготовлення джгутів приладу.

При визначенні довжини проводів потрібно зменшувати кількість розмірів таким чином, щоб градація проводів по довжині не була менш ніж 10 мм. Необхідно враховувати витрати проводів на кріплення кінців і також запас на повторне закріплення при обриві.

Таким чином, крім необхідної довжини проводу, при його приєднанні між точками схеми, необхідно дати запас рівний 30-40 мм.

При відробці джгута старанно монтують проводи на шасі, кінцівки проводів закріплюють без пайки на контактних пелюстках; вимірюють довжину кожного проводу до закріплення його другого кінця.

Після укладки проводів на шасі їх обєднують в джгут і увязують міцною ниткою, а потім звільняють кінці і джгут виймають з приладу. Конфігурацію джгута переносять на ескіз в масштабі 1:1, на основі якого виготовляють шаблон для вязки джгута, ескіз також використовують для розробки технологічної карти заготовки джгута.

Паралельно з відробкою джгута роблять відробку складання і монтажу вузлів радіоапаратури, а потім роблять загальне складання і монтаж шасі приладу, при цьому уточнюють прийняту послідовність праці, коректують таблицю зєднань, замірюють і відмічають в попередньо складених таблицях довжини проводів і ізоляційних трубок.

В процесі складання і монтажу еталонного зразку шасі апаратури роблять відробку зразків навісних резисторів, конденсаторів і напівпровідникових приладів. Зразки необхідні для підготовки виводів схемних елементів перед монтажем в умовах серійного виробництва.

В процесі складання і монтажу еталонного шасі приладу складають розгорнуту технологічну відомість загального складання і монтажу виробу. Подібні відомості складають також для складання і монтажу складних вузлів типу субпанелей.

При складанні технологічної відомості процес загального складання і монтажу розчленовують на послідовний ряд елементарних робіт, більш мале дроблення яких технологічно неможливо або недоцільно.

При складанні технологічної відомості степінь дроблення складально-монтажного процесу визначають в кожному конкретному випадку розміром припущеного ритму потоку. Чим менше припускається ритм, тим дрібніше повинно бути дроблення для досягнення синхронізації операцій.

Загальна трудомісткість робіт по складанню і монтажу визначається наближено підрахунком загальної кількості кріпильних зєднань, закріплених жил проводів і виводів навісних деталей, кількості пайок тощо, на основі середнього значення прийнятих норм часу на ці роботи.

Процес складання і монтажу приладу закінчується контролем, після якого йдуть настройка і випробовування, згідно технічних умов. При повній відповідності приладу технічним умовам він затверджується в якості еталонного.

Делись добром ;)