Основные направления автоматизации контроля

Контрольные операции в машиностроении занимают большой объем работ. Множество контролеров проверяют заготовки, полуфабрикаты, готовые детали и изделия, чтобы не допустить бракованную продукцию на последующие операции или к потребителю изделия. Автоматизация контроля не только уменьшает необходимость в контролерах, но позволяет стабильно выполнять все запрограммированные действия по проведению контроля и более тщательно проверять контролируемые параметры (размеры, форму и др.) деталей и изделия в целом.

Контроль — это одна из действенных форм борьбы за улучшение качества изделий в соответствии с его основными функциями — профилактикой брака при изготовлении изделий и предотвращением выпуска бракованной продукции. Организационно-технический контроль может быть классифицирован:

• по назначению — проверка линейных размеров, формы, шероховатости поверхности, физико­механических и химических свойств деталей, взаимного расположения и качества соединения деталей в сборочных единицах (соблюдение требуемых зазоров, натягов и т.п.), выполнения функциональных параметров изделия и т.п.;

• количеству измеряемых изделий — на сплошной и выборочный;

• количеству контрольных операций — на пооперационный и окончательный;

• степени автоматизации — на ручной, механизированный и автоматизированный;

• характеру влияния на технологический процесс —на активный и пассивный;

• способу измерения — на прямой, косвенный, комбинированный.

Применение автоматизации контроля, так же как и других операций производственного процесса, должно быть обосновано технически и экономически. Основные соображения, которыми нужно руководствоваться при выборе автоматизации контроля и применяемых измерительных средств:

• рациональная схема контроля, обеспечивающая проверку с заданной точностью и стабильность показаний измерения;

• наименьшие из возможных трудовые затраты на контрольные операции;

• достижение минимального времени на операцию контроля;

• совмещение контроля нескольких параметров в одном контрольном переходе, т.е. использование устройств для контроля нескольких величин одновременно;

• использование наиболее экономичных приборов и устройств;

• применение надежных и долговечных устройств простых в эксплуатации и ремонте с максимальной продолжительностью работы до повторного ремонта.

При выполнении контрольных операций возникают погрешности измерения, образующиеся в результате неправильного базирования контролируемой детали, ограниченной точности контрольно­измерительных средств, погрешностей отсчета, влияния температурных факторов, нерациональной схемы проведения измерения и др. Погрешности измерения разделяют на грубые, систематические и случайные.

Грубые погрешности — это погрешности, которые по абсолютному значению превышают допустимые и свидетельствуют о явном искажении результатов измерения. Они возникают при неправильно настроенном приборе, сбившейся шкале (в результате удара, толчка и др.), плохо закрепленных контрольных приборах, неустойчивых фундаментах и др. Обнаруживаются грубые погрешности измерения проведением контрольных промеров.

Систематические погрешности измерения — это погрешности, которые входят с постоянным значением и знаком в измерения всех деталей. Эти погрешности могут также изменяться по определенному закону и возникать в результате неправильной установки прибора и измеряемой детали, несовершенной конструкции и градуировки прибора, из-за изменения температуры в процессе измерения и других факторов.

Случайные погрешности измерения — это погрешности, которые по значению и знаку могут быть большими или меньшими у каждой из деталей. Они возникают из-за несовершенства конструкции прибора, погрешности отсчета, колебания измерительного усилия, деформации деталей прибора, трения деталей прибора и др.

Чтобы уменьшить влияние погрешностей, следует измерения выполнять при постоянном усилии и температуре (20±2)°С инструментом, цена деления которого не более 1/6 поля допуска измеряемого значения. Инструмент должен быть годным (срок действия прибора по паспорту не истек). Проверку его производят через установленное время. Наибольшее значение имеют систематические погрешности измерения: температурные и установки детали. Чтобы уменьшить влияние температурных погрешностей, измерения следует проводить при одинаковой температуре инструмента и измеряемой детали. Иначе необходимо на измеряемый размер вводить поправку.

Погрешности установки деталей в измерительные приспособления соответствуют погрешности базирования, если деталь при измерении не закрепляется. В ряде случаев, когда измеряются детали, изготовленные с малыми допусками, желательно пользоваться измерительными средствами с большей ценой деления, так как такие приборы проще и дешевле. Достичь этого можно, используя схему расположения установочных элементов приспособления таким образом, чтобы перемещение измерительного штока было бы большим, чем допуск на измеряемый размер детали.

Все устройства автоматизации контроля состоят из приспособления для установки измеряемой детали, измерительного датчика, промежуточных устройств для усиления сигнала, подаваемого датчиком, иногда реле времени для задержки сигнала и исполнительного устройства для управления сортировочным устройством или станком, на котором обрабатывается и контролируется деталь, а также устройствами для световой или звуковой сигнализации и счета деталей.

При автоматизации контроля необходимо предусмотреть возможность наблюдения за работой контрольных устройств, чтобы своевременно производить регулировку и не пользоваться приборами, начинающими давать ошибочные показания измеряемых параметров.