4.4.1 Аср температуры в печи

Автоматическое регулирование температурного режима явля­ется, как правило, основной задачей системы автоматики металлур­гической печи. Уровень температуры в печи определяют теплопередачу к металлу, скорость его нагрева, распре­деление температуры в массе металла, интенсивность окалиноо6разования и другие важные параметры работы агрегата.

Качественное регулирование температуры в рабочем пространстве печи предполагает выбор представительной точки конт­роля, правильную установку измерителя температуры, правильный регулятора и регулирующего органа.

Динамические характеристики ОР зависят от способа измерения температуры. Можно выделить два основных способа контроля этого параметра:

1) термопарой или пирометром, визированным на поверхность футеровки;

2) пирометром, визированным непосредственно на факел или, через факел, на стенку печи или металл.

Выбор способа измерения температуры опре­деляется теплотехническими, метрологическими и конструктивными требованиями. Количественные характеристики переходных процессов существенно зависят от режима работы печи [3, C.175]. В любом случае передаточную функцию по каналу регулирования можно аппроксимировать выражением (4.1). Значения параметров регулирования приведены в табл. 4.2.

Функциональная схема типовой АСР температуры в рабочем пространстве теплового агрегата представлена на рис. 4.2.

Температуру в рабочем пространстве теплового агрегата измеряют датчиком температуры lа, преобразующим теплоту в элек­трический сигнал, который передается на вторичный показывающий и регистрирующий прибор lб. С выходного датчика–преобразователя вторичного прибора 1б сигнал, пропорциональный действительному значению температуры, поступает на первый вход регулятора темпера­туры

Таблица 4.2 – Параметры передаточной функции объекта

регулирования по каналу температуры

Рис. 4.2. Функциональная схема типовой АСР температуры

1в, на второй вход которого поступает сигнал, пропорциональ­ный заданному значению температуры с выхода задатчика 1г.

Температуру в рабочем пространстве теплового агрегата измеряют датчиком температуры lа, преобразующим теплоту в элек­трический сигнал, который передается на вторичный показывающий и регистрирующий прибор lб. С выходного датчика–преобразователя вторичного прибора 1б сигнал, пропорциональный действительному значению температуры, поступает на первый вход регулятора темпера­туры 1в, на второй вход которого поступает сигнал, пропорциональ­ный заданному значению температуры с выхода задатчика 1г.

При отклонении действительного значения температуры от заданного регулятор 1в формирует управляющее воздействие согласно принятому закону регулирования. Управляющее воздействие через блок ручного управления Iд и усилитель мощности le поступает на исполнитель­ный механизм 1ж, изменяющий положение регулирующего органа 1з, установленного на газопроводе. Изменение положения регулирующего органа 1з, а следовательно, и изменение расхода топлива будет происходить до тех пор, пока не восстановится равенство между действительным и заданным значениями температуры в пределах точности работы системы.

В случае выхода из строя регулятора температуры, с помощью блока ручного управления lд осуществляется перевод системы с автоматического режима работы на ручной и дистанционное ручное управление исполнительным механизмом. Контроль положения вала исполнительного механизма, а следовательно, и положение регулирующего органа осуществляется дистанционным указателем положения 1и, на вход которого поступает сигнал от специального датчика, расположенного в исполнительном механизме. Дистанционный указа­тель положения помогает контролировать работу и наладку АСР температуры, а также позволяет ориентироваться при ручном дистанционном управлении исполнительным механизмом.